压铸模具的问题解决
文章来源：钱眼网

      压铸模具具因为出产周期长、投资大、制造精度高，故造价高，因此但愿模具有较高的使用寿命。但因为材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的铺张。

        压铸模具具失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。造成压铸模具具失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的题目。

　一、材料自身存在的缺陷

       众所周知，压铸模具的使用前提极为恶劣。以铝压铸模具为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在分歧错误模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。


        由此可见，压铸使用前提属急热急冷。模具材料应选用冷热疲惫抗力、断裂韧性、热不乱性高的热作模具钢。H13(43r5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据先容，国外80%的型腔均采用H13，现在海内仍大量使用33r2W8V,但33r2W8VT_艺机能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损机能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢合用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和侵蚀较严峻的小型镶块，固然这些合金即脆又出缺口敏感性，但其长处是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模具有良好的适应性。因此，在公道的热处理与出产治理下，H13仍具有满足的使用机能。

        制造压铸模具的材料，不管从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模具在其正常的使用前提下达到设计使用寿命。因此，在投入出产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料，造成模具早期报废和加工用度的铺张。常用检查手段有宏观侵蚀检查、金相检查、超声波检查。


（1）宏观侵蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏析、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。



（2）金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。


（3）超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。

二、压铸模具的加工、使用、维修和保养

       模具设计手册中已具体先容了压铸模具设计中应留意的题目，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具侵蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，均匀压射速度为43m/s。 


          在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。由于钢板厚1倍，弯曲变形量减少85%，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别留意保证同心度。假如头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。

         电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是因为加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。不管深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。


       模具在使用过程中应严格控制锻造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的烧铸温度，压射速度，进步模具预热温度。铝压铸模具的预热温度由100~130℃进步至180~200℃，模具寿命可大幅度进步。